“深海一号”二期工程位于崖城13-1气田和“深海一号”能源站之间，区域最大作业水深近1000米，天然气探明地质储量达500亿立方米，投产后可使“深海一号”大气田高峰年产量由30亿立方米提升至45亿立方米，成为保障我国能源安全的重要气源地。
为了高效经济开发“深海一号”二期工程，中国海油首创“水下生产系统+浅水导管架处理平台+深水半潜式平台远程操控系统”油气开发模式。“我们一方面在浅水区新建一座油气生产处理平台接入崖城13-1气田，通过大口径海管输送来自‘深海一号’二期工程开采的石油和天然气；另一方面通过深海脐带缆将‘深海一号’二期工程水下生产系统与‘深海一号’能源站控制系统连接，实现远程控制。”中国海油海南分公司“深海一号”二期工程深水管缆部副经理吴华林介绍。
海底管道是保障海洋油气平稳输送的“生命线”。“深海一号”二期工程是我国首个深水高压气田，从地层里开采出的油气成分复杂，温度高、压力大，常规材质的海管无法满足生产需要。中国海油在深水环境下首次应用“114公里深水大口径无缝钢管+1.5公里深水双金属复合管”组合方案，搭建起连接“深海一号”二期工程油气输送“主动脉”。
这条海底管道专为“高温高压强腐蚀油气流混输”量身定制，管道设计压力可达到38.8兆帕，可输送120摄氏度高温的油气流，最大壁厚达到38毫米，创造了我国海管壁厚新纪录。“深海一号”二期工程总工程师侯静说，中国海油联合国内厂家，通过优化化学成分，采用高精度轧制工艺和先进的热处理工艺，满足了高强度、高韧性的指标要求，实现了研发制造全过程国产化，为我国超深水油气开发装备提供了有力保障。
随着水深增加，海底管道工程建设难度呈指数式增长。“深海一号”二期工程所处海域地层条件十分复杂，存在海底陡坡、大面积沙坡沙脊等多种复杂地形，是国内水深跨越幅度最大的海底管道，给工程设计、船舶装备能力及海上安装技术等带来极大挑战。
项目团队针对复杂路由情况，对不同地质条件下海管悬跨进行大量计算分析，成功解决超长超高悬跨等世界级海底管道工程技术难题，并对主作业船“海洋石油201”关键设备进行了适应性改造，自主研发国内首套大管径大壁厚海管全自动焊接装备工艺，实现10余项技术突破，施工中还创造了单日2.65公里的国内20英寸深水海管铺设速度纪录。
截至目前，我国已铺设海洋油气管道超9000公里，经过多年技术攻关，我国建成了以亚洲首艘3000米级深水铺管起重船“海洋石油201”为代表的铺管船舶装备，自主掌握了恶劣海况及复杂地貌下海底油气管道设计、高效安装、应急处置及维保技术等在内的系列关键核心技术，作业能力从浅水、深水跨越到超深水，并实现单层、双层、配重、子母管、钢悬链立管等主流海底管道类型的全覆盖。
随着以“深海一号”为代表的超深水海底管道成功建成，我国海底管道工程装备技术能力已成功跻身国际先进水平。
